众所周知，从电池的生产再到整车制造的使用，之间有个必备的环节存在，那就是电池PACK成组，不一样的种类的单体电池，都需经过电池PACK成组、检验后，最终才能被使用在电动汽车上。然而，新能源汽车产业的发展，并未对其所使用的动力电池及电池模组的规格标准定型并标准化，导致动力电池作为新能源纯电动汽车的三大核心部件之一，由于众多规格体系不兼容的尴尬，使得当前的工艺流程和人工操作制约了企业的生产节拍和效率，无法有效提升产品质量和产能。

  去年九月工信部出台的《锂离子电池行业规范条件》关于生产规模和工艺技术中明确要求“企业应采取工艺先进、节能环保、安全稳定、自动化程度高的生产的基本工艺和设备”。市场的刚性需求井喷。开年以来，电动汽车需求不仅延续了去年的行情，对动力电池的品质需求也慢慢变得高。由于市场上各家汽车厂商基本上没有一家所采用的模组和生产的基本工艺是一样的，这就对自动化产线设计提出了更多要求，模组的不固定，来料的电芯、壳体、汇流连接片、BMS系统等均有几率发生变化，生产线的兼容性就显得尤其重要。一直以来，一些技术能力强、设计的具体方案优、行业经验比较丰富的自动化集成商广受电池生产企业的青睐，坐落于武汉光谷的逸飞激光作为国内全面掌握动力电池生产全工序及激光焊接全工艺应用的企业，继去年率先推出 “国内首条圆柱动力电池智能自动化产线”之后，再次搭载激光焊接系统精准发力电池PACK智能自动化产线市场。

  逸飞激光推出的这套“电池PACK激光焊接五轴联动智能自动化产线”是专对于动力电池PACK需求而设计开发的又一新品，最大的亮点是通过“高柔性”及“高自动化”的设计的具体方案解决了用户着重关注的兼容性、整线节拍和效率问题。该产线为全模块化设计，独立的激光焊接工作站不仅可与自动线衔接组成全产线，也可单独使用，充分解决了用户电池PACK订单批量小、规格多的问题。至于软硬件的搭配，逸飞激光根据多年的电池激光焊接设备设计及实践经验，不仅集成了焊接工艺数据包，用户可直接调用、切换，减少了工艺试验调试时间，还预留工业通讯接口，让用户实现远程监控管理，集成的MES系统能直接将生产线打造成准无人化的生产车间，人工只需要在线外进行物料的补充即可，提高了安全不说，也减少了人的因素对于产品和生产的干涉。从PACK的构成到模组的构成再到每一道工序的参数、电芯的数据、其他来料的信息等，都能够最终靠MES系统快速查询并得到信息，从而有效提成生产管理上的水准，实际做到了过程可控。

  如今，电池同行业竞争很激烈，要想在未来的市场之间的竞争中脱颖而出，传统装配工艺及生产方式必将被淘汰，因为，电池的主要客户整车制造企业永远不变的要求就是更安全、更可靠性和一致性，智能自动化的生产方式慢慢的变成了了车企考量供应商产品的重要指标。